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ネジ・継手の設計を徹底解説！

配管工事では、管と管をつなぐ「接続部」が最も重要であり、同時に最も弱い部分とも言われます。

そのため、ネジや継手の設計は、施工後の信頼性を確保するうえで欠かせません。

ここでは、ネジ接続の基本と継手の種類・役割、そして設計時に注意すべきポイントを解説します。

ネジ接続の基本

ネジによる接続は、古くから用いられてきた伝統的な方法です。

• メリット：確実な接続が可能。分解・交換がしやすい。

• デメリット：径が大きくなると施工が難しい。シール材に依存する部分が大きい。

代表的なのが「管用テーパねじ」で、シールテープやシール剤を併用して気密性を高めます。特に水道配管やガス配管など、漏れが許されない設備に用いられます。

継手の種類と役割

継手にはさまざまな種類があり、配管の方向転換や分岐、延長を行う際に欠かせません。

• エルボ：90度や45度など配管の角度を変える。

• チーズ：1本の管を2方向に分岐させる。

• ソケット：直線方向に延長する。

• ユニオン：容易に取り外しが可能で、メンテナンス性に優れる。

継手の材質も銅・鋼・樹脂など管材に合わせて選ぶことが重要です。

⚠️ 設計時の注意点

1. 流体抵抗を減らす：曲がりや分岐を最小限にして効率的な流れを確保。

2. 漏水防止：接続精度を高め、シール材の品質管理を徹底。

3. 耐久性の確保：環境条件に適した材質の選定が必須。

4. メンテナンス性の考慮：点検や交換が容易にできるよう、ユニオンの配置などを工夫。

設計段階でこれらを意識することで、施工後のトラブルを未然に防ぐことができます。

✅ ネジ・継手設計の意義

配管は「つなぐ技術」によって完成します。

いくら優れた配管材料を使っても、接続部分が不十分であれば漏水や事故を防ぐことはできません。

ネジや継手の設計は、見えない部分でありながら配管システム全体の“安全性”と“寿命”を左右する重要な要素なのです。

まとめ

• ネジ接続はシンプルで確実だが、施工精度とシール材管理が不可欠。

• 継手は「方向転換」「分岐」「延長」「取り外し」など機能ごとに適切な選択が必要。

• 設計時には、流体抵抗の低減・漏水防止・耐久性・メンテナンス性を総合的に考えることが重要。

接続部は小さな部材ですが、その役割はとても大きく、配管全体の信頼性を左右します。
だからこそ、ネジや継手の設計は「配管工事の要」といえるのです。

次回もお楽しみに！

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配管材料の選定について徹底解説！

配管工事を行う際、最初の大きなステップとなるのが「材料の選定」です。

一見すると同じように見えるパイプでも、材質ごとに大きな違いがあり、用途や環境条件によって適材適所を見極めなければなりません。

今回は、配管工事でよく使われる銅管・鋼管・樹脂管について、それぞれの特徴や用途を詳しく解説します。

銅管の特徴と用途

銅管は昔から広く利用されている信頼性の高い配管材料です。

• メリット：加工性に優れており、細い径でも曲げ加工や施工が容易。耐久性が高く、殺菌作用を持つため衛生的。

• デメリット：コストがやや高く、水質によっては腐食の進行が早い場合がある。

• 用途：給水管、給湯管、冷媒配管、医療用ガス配管など。

特に冷媒配管では、銅の柔らかさを活かして複雑な配管ルートにも対応できるため、エアコン工事などでは欠かせません。

⚙️ 鋼管の特徴と用途

鋼管は、強度と耐圧性に優れた素材で、大規模な設備や高圧配管に使われます。

• メリット：非常に丈夫で高温高圧にも耐えられる。外部からの衝撃にも強い。

• デメリット：重量があるため施工が大変。腐食のリスクが高く、防錆処理が必須。

• 用途：消火設備、ガス配管、高圧蒸気ライン、工場の設備配管など。

特に消防用配管や工場内の重要ラインでは、耐久性と信頼性から鋼管が選ばれるケースが多いです。

樹脂管の特徴と用途

近年、住宅や商業施設を中心に普及が進んでいるのが樹脂管です。

代表的には塩ビ管やポリエチレン管、架橋ポリエチレン管（PE-X）が挙げられます。

• メリット：軽量で扱いやすく、施工性に優れる。錆びないため水質への影響が少なく、耐久性も高い。

• デメリット：高温環境や強い外力には弱い。種類によっては耐火性に注意が必要。

• 用途：住宅の給水・給湯管、床暖房の配管、下水道配管など。

特にリフォーム工事や新築住宅では、樹脂管の採用率が年々高まっています。

✅ 選定のポイント

配管材料を選ぶときには、以下の点を考慮する必要があります。

1. 流体の性質（水・ガス・油などの種類）

2. 温度・圧力条件（高圧なら鋼管、低圧なら樹脂管が有効）

3. 耐久性とコストのバランス

4. 施工環境と施工性（現場状況によって軽量な樹脂管が有利な場合も）

これらを総合的に判断することで、安全で長寿命な配管システムが実現します。

まとめ

配管材料の選定は、配管工事の品質を大きく左右する重要なプロセスです。

• 銅管は「衛生性・加工性」を重視する場合に有効。

• 鋼管は「強度・耐圧性」が必要なシーンで活躍。

• 樹脂管は「施工性・耐久性」と「コスト」のバランスが優れる。

建物の用途や現場環境に応じて最適な素材を選ぶことで、トラブルを防ぎ、安心して長く使える設備が完成します。

次回もお楽しみに！

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新人社員の工場作業風景 ＆ 旧盆休みのお知らせ

今回は、新人社員たちが工場で研修を受けている風景をご紹介します。

ものづくりの現場で汗を流しながら、一歩ずつ成長している姿はとても頼もしく感じます。

そして最後に【旧盆休みのお知らせ】もございますので、ぜひご確認ください。

🔧 新人研修スタート！工場での第一歩

入社して間もない新人社員たちは、まずは工場での基礎作業から学んでいます。

鉄やパイプなどの材料は見た目よりずっと重く、扱うには注意が必要です。

最初は緊張の連続ですが、先輩の指導を受けながら少しずつ「手慣れた動き」に変わってきました。

📸 先輩の指導を受けつつ、部材を確認しながら作業に取り組む様子。

🤝 チームで学ぶ・チームで育つ

工場の仕事は一人だけでは完結しません。

材料の準備から機械の操作、組み立て、溶接に至るまで、必ず周囲との連携が必要です。

新人研修でも「仲間と声を掛け合う」「確認しながら進める」ことを徹底しています。

📸 フレームを組み立てる新人社員。先輩が横でしっかりと見守っています。

💡 安全第一の意識づけ

現場では「安全第一」が最優先。

研修でもヘルメット・保護メガネ・手袋といった安全装備の徹底を学びます。

溶接機やカッターは便利ですが、一歩間違えば大きな事故につながるため、先輩は必ず横について安全な操作を繰り返し指導します。

新人社員も最初は「道具が怖い」と話していましたが、少しずつ慣れ、今では落ち着いた姿勢で作業できるようになってきました。

📸 部品を整えながら角度を確認する真剣な表情。

🚀 少しずつ見える成長

研修が始まった頃は「どうやって持つの？」「力加減がわからない」と戸惑っていた新人たち。

しかし今では、部材を一人で仮止めできるようになったり、正しい姿勢で機械を扱えるようになったりと、目に見えて成長しています。

また、作業だけでなく「報告・連絡・相談」の大切さを学んでいるのも大きなポイントです。

職場では一人で黙々と作業するよりも、周りと声を掛け合うことで安全性と効率性が高まります。

🌱 新人が職場に与えるもの

新人の存在は、会社全体に良い刺激をもたらします。

先輩社員たちも「初心に返る」きっかけとなり、教えることで自分の理解が深まります。

会社全体にフレッシュな空気が流れ、活気が増すのを私たちも感じています。

📢 【旧盆休みのお知らせ】

誠に勝手ながら、弊社では以下の日程でお休みをいただきます。

• 9月6日（土）～ 9月8日（月）

休業期間中にいただいたお問い合わせにつきましては、休み明けの 9月9日（火） より順次対応いたします。

お客様にはご不便をおかけしますが、何卒ご理解賜りますようお願い申し上げます。

🎯 まとめ

新人たちは日々挑戦を重ねながら、着実に成長しています。

現場での経験はもちろん、仲間との協力や安全意識など、多くのことを学んでいる真っ最中です。

私たちは、これからも社員一人ひとりの成長を大切にし、安心で高品質なものづくりを続けてまいります。

どうぞ今後ともよろしくお願いいたします！

次回もお楽しみに！

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空調配管の設計とは？

建物の快適さを支える「空調設備」は、ただエアコンを置くだけでは機能しません。

空気を循環させるための 配管ルート が建物内部に張り巡らされ、冷たい風や暖かい風を効率よく届けています。

その配管ルートを考え、図面に落とし込み、施工に反映させるのが「空調配管の設計」です。

設計段階での判断ひとつが、室内の快適さ・電気代・メンテナンス性 に大きく影響するため、非常に重要な業務となります。

設計で考慮するポイント

1. 建物の規模
   　小さな店舗か、大規模なオフィスビルかによって配管ルートは大きく変わります。建物全体の延べ床面積や階数をもとに、空調のゾーニング（どのエリアにどの程度の冷暖房を行うか）を決めます。

2. 用途
   　病院・学校・マンション・工場など、建物ごとに求められる空調の質が異なります。
   　例：
   　- 病院 → クリーンルームのように清浄度が求められる
   　- 学校 → 体育館や給食室のように大規模かつ多様な空間がある
   　- マンション → 生活音や結露を防ぐ工夫が必要

3. 使用人数
   　人が多く集まる場所は、体温や呼気で室温が上がりやすくなります。利用人数に合わせて空調能力を調整しなければ、夏は暑苦しく、冬は暖房不足になる恐れがあります。

4. 省エネ性
   　無駄なルートや過剰な能力設計は、ランニングコスト増加につながります。効率よく空気が循環する配管計画は、電気代削減と環境負荷軽減にも貢献します。

5. メンテナンス性
   　後々の点検や修理がしやすいよう、点検口や配管の配置を考えることも大切です。

設計の流れ

1. 現場調査
   　建物の構造・間取りを確認し、既存配管や他設備との干渉がないかを把握します。

2. 基本設計
   　建物の用途や使用人数をもとに、空調負荷を計算。必要な空調能力を算出します。

3. 配管ルート計画
   　できるだけ短く、曲がりの少ないルートを選定。省エネ効果や施工性を考慮します。

4. CADによる図面化
   　2D・3DのCADを使って施工図を作成。現場で誰が見ても分かるように可視化します。

5. 施工計画とのすり合わせ
   　実際に施工する現場担当と打ち合わせを行い、設計と現場条件をすり合わせます。

この仕事のやりがい

• 建物の心臓をつくる感覚
  　空調配管は建物の「血管」のような役割。設計者はその流れを決める「心臓部」を担っています。

• 暮らしや仕事を快適にする誇り
  　自分が設計した配管が正しく機能することで、利用者が快適に過ごせる。これは非常に大きな達成感です。

• 幅広い知識が身につく
  　建築・機械・電気などの知識が必要なため、成長できる分野が多い仕事です。

まとめ

「空調配管の設計」は、建物の規模・用途・使用人数に合わせ、効率的なルートを計画する重要な業務です。

完成後は普段目に見えない部分ですが、その存在があるからこそ、人々は快適に働き、生活することができます。

まさに「縁の下の力持ち」であり、社会を支えるやりがいのある仕事です。

次回もお楽しみに！

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ネジの溶接加工における鉄則 ～安全・品質・効率を守るために～

今回は、ネジの溶接加工を行う際に絶対に守るべき鉄則について一般的な市場での例を基にお話します。

ネジは小さな部品ですが、溶接の品質ひとつで製品全体の安全性が左右されます。

だからこそ、確実な作業と厳格な管理が必要不可欠です。

鉄則①：溶接部の下地処理を怠らない

溶接の基本は「母材の清浄」です。

ネジや母材の表面に、油分・サビ・塗装・酸化皮膜が残っていれば、溶接不良の原因となります。

• グラインダーやワイヤーブラシでの清掃

• 脱脂溶剤での油分除去
  これを徹底することで、溶接の溶け込みが良くなり、強度も安定します。

鉄則②：適切な溶接条件の選定

「電流・電圧・溶接速度・シールドガス」――これらは全て、部材の材質や厚みによって変わります。

特にネジは細かく、母材との熱バランスが難しいため、条件設定を誤ると以下のリスクが発生します。

• 過剰溶融 → ネジ形状の変形

• 溶け込み不足 → 固定不良

作業前には必ず溶接条件の確認と試験片でのテストを実施しましょう。

鉄則③：歪みと熱影響を最小限に

ネジの溶接で難しいのは、熱による歪みや硬化です。

特に高張力鋼やアルミの場合、適切な予熱や後熱処理を行わないと、割れや変形が発生します。

• 薄板では低電流・高速溶接を心がける

• 厚板では多層溶接＋予熱で割れ防止

鉄則④：検査を怠らない

外観がきれいでも、内部に欠陥があるケースは珍しくありません。

そのため、以下の検査は必須です。

• 目視検査（表面割れ・ビード形状）

• 浸透探傷検査（PT）や磁粉探傷検査（MT）

• 必要に応じて超音波探傷検査（UT）

品質保証の記録を残すことも、信頼性を高める大切な工程です。

鉄則⑤：安全管理を徹底

溶接は火花・紫外線・ガスを伴うため、

• 遮光面・耐熱手袋・防炎服の着用

• 換気とガス漏れ確認
  は絶対条件です。
  「慣れているから大丈夫」という油断が、重大事故につながります。

まとめ：見えない部分にこそ、誇りを

ネジの溶接は、小さな作業ですが、その品質が製品全体の安全性を左右します。

「見えないからこそ、絶対に手を抜かない」――これがプロの誇りです。

私たちは、鉄則を守り、技術を磨き続けながら、産業を支える使命を果たしていきます。

次回もお楽しみに！

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ネジの溶接加工の歴史 ～ものづくりを支えた縁の下の力持ち～

今回は、普段はあまり注目されないけれど、実はものづくりに欠かせない「ネジの溶接加工」の歴史について掘り下げます。

ネジは、小さな部品でありながら、自動車、建築、造船、産業機械など、あらゆる分野で“命を預ける部品”。

そしてそのネジを確実に固定するために欠かせない技術が、溶接加工です。

ネジ加工の始まりと溶接の役割

ネジそのものの起源は紀元前までさかのぼりますが、産業革命以降、機械や構造物における接合方法としてネジが急速に普及しました。

当初は、ネジを締め付けるだけの機械的結合が主流。

しかし、振動や衝撃で緩むリスクが課題となり、より強固な固定を求めて、**「ネジ＋溶接」**という組み合わせが生まれます。

溶接の歴史は19世紀末から始まり、電気アーク溶接やガス溶接の登場とともに、ネジの固定方法も進化しました。

特に、鉄道車両や大型機械の製造においては、ナットを緩み止めするためのタック溶接（点付け）が導入され、信頼性が飛躍的に向上します。

20世紀：溶接技術の進化とネジ固定

第二次世界大戦期には、大量生産と耐久性向上が求められ、溶接技術は急速に発展しました。

• アーク溶接、ガス溶接、スポット溶接が普及

• 自動車産業や造船業で、ボルト・ナットの溶接固定が標準化

この時代には、溶接による“簡易固定”ではなく、恒久的固定のニーズが高まり、溶接条件や品質管理が厳格化されていきます。

現代：精密化と自動化の時代

現在のネジ溶接は、単なる固定ではなく、強度・美観・効率性すべてを兼ね備えることが求められています。

• ロボット溶接による自動化

• レーザー溶接による高精度加工

• 品質保証のための非破壊検査（UT、PT、MT）

さらに、自動車や航空機分野では、軽量化のためアルミや高張力鋼の採用が進み、それに対応した新しい溶接方法が研究されています。

まとめ：進化し続ける「小さな大技術」

ネジの溶接加工は、見えないところで産業を支える重要な技術です。

小さな部品ですが、その信頼性が安全性を決定づける――だからこそ、溶接品質の向上と、新技術の導入は今後も欠かせません。

次回は、そんな溶接現場で守るべき「鉄則」について、詳しく解説します。

次回もお楽しみに！

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【第6回】高品質と時短を両立！「ネジ溶接加工」の真価とは？

配管施工の“影の主役”、今回はネジ溶接加工について詳しくお話します。

一見地味に見えるこの工程ですが、実は配管全体の“命綱”。
見た目の美しさや施工スピード、そして安全性すら左右する、非常に重要な技術なんです！

🔩 ネジ溶接加工とは？

鋼管や配管の端部にネジ付き継手やアダプターを溶接で取り付ける加工です。
この工程が正確でないと、
・水漏れ
・接合部のゆるみ
・耐圧不良

といったトラブルの原因に！

弊社では、専用溶接機と自社の熟練職人により、1本1本、確実な溶接と検品を実施しています。

🧰 ネジ加工が優れているポイント

✅ 作業の“即戦力”になる！

現場でネジ込みするだけなので、溶接作業を省略可能。
結果として、工程の大幅短縮と現場人員の削減にもつながります。

✅ バリエーション豊富

ネジ種別、管径、材質（ステンレス／SGPなど）に合わせて、
柔軟な加工対応が可能！
「こんな特殊継手でも対応できますか？」というご相談も、ぜひお気軽に。

✅ 一貫対応でトラブルレス

弊社では、工場→現場→アフターまで一貫して対応するため、
万が一トラブルが発生しても、原因追跡と修正がスムーズ。
他社との調整に時間を取られることはありません。

🔍 使用事例紹介

• オフィスビルの給排水設備で、すべてプレハブ加工済みネジ管で施工。

• 病院のリニューアル工事で、夜間施工でも火気不要で安心。

• 商業施設の屋上配管で、軽量で扱いやすいネジ継手を活用。

🏁 まとめ：ネジ1本の加工精度が、全体の品質を決める！

私たちが行っているのは、ただの“パーツ製作”ではありません。
現場の安全と効率を考え抜いた、“プロの現場を支える精密仕事”です。

ネジ溶接加工で迷ったら、ぜひ弊社にご相談ください。
**品質、スピード、そして誠実さ。**すべてを備えた製品をお届けします！

🔜次回予告【第7回】

「現場の空気を読む！施工現場での“段取り力”とチーム連携」
複雑な現場でこそ活きる、現場職人たちのリアルな連携力をお届けします！

次回もお楽しみに！

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【第5回】工場から現場へ！プレハブ工法で叶える“高効率施工”のススメ

今回は、弊社が現場作業でとくに力を入れている「プレハブ工法」についてご紹介します。
「現場での効率化」「品質の安定」「安全性向上」――この3つを叶える鍵が、このプレハブ工法にあるのです。

🔧 プレハブ工法とは？

プレハブ工法とは、現場で必要となる配管部材やユニットを、あらかじめ工場で製作・加工しておき、現場では組み立てるだけにする施工方法のこと。

たとえば空調設備の配管工事であれば――
・ネジ付きの継手
・溶接済みのパイプセクション
・支持金具付きのモジュールユニット

などを自社工場で加工・仮組み・検品してから現場に搬送します。これにより、現場での作業時間を大幅に削減し、作業効率が飛躍的に向上するのです！

⚙️ なぜプレハブ工法が選ばれるのか？

① 工期短縮！

現場作業を「取り付け」に集中できるため、通常の1/2〜2/3程度の工期で完了できるケースも珍しくありません。
特に工程がタイトなオフィスビル・商業施設・病院などでは、大きなメリットになります。

② 品質の安定

工場内での作業は、天候や周囲環境に左右されません。
また、高精度の加工機を用いることで、ネジ山のズレや寸法誤差の心配がなく、仕上がりが美しくなります。

③ 安全性アップ

現場での火気作業（溶接等）が減ることで、火災リスクや作業者の転倒・感電といった事故を未然に防止できます。
作業員の安全確保という観点からも、プレハブ工法は非常に有効です。

🏭 自社工場だからこその“強み”とは？

弊社では、うるま市の自社工場にて

• フレア加工

• バーリング加工

• グルービング加工

• ネジ溶接加工

などをすべて社内完結で対応しています。
使用しているのは、フレアマシンⅢ 200型などの専用機材。高精度かつ高速な加工が可能で、大量ロットでもスピーディーに仕上げることが可能です。

🚛 工場→現場へ。円滑な連携で高品質をお届け！

現場の図面と連動しながら、必要な部材を“工場で先回りして準備”。
これにより、現場での「段取り直し」や「再加工」が最小限に抑えられ、無駄なく・スムーズに工事が進行します。

📌 こんな方におすすめ！

• 工期が短い現場で、とにかく早く確実に配管したい

• 現場での火気作業を極力減らしたい

• 組立済み部材を購入し、ネジ加工のみ依頼したい

ネジ加工や部材加工だけのご相談も大歓迎です！
製作から施工まで一貫して対応できる当社の強みを、ぜひ現場でご体感ください。

次回もお楽しみに！

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見た目も、精度も、妥協なし！「グルービング加工」で魅せる配管設備工事

今回のテーマは、仕上がりの美しさと加工精度を求められる現場で大活躍の技術――**「グルービング加工」**についてです！

✂ グルービング加工とは？

グルービング加工とは、金属板にV字やU字状の溝をあらかじめ切削しておき、その溝に沿って板を折り曲げる加工方法です。

この加工によって、板金を曲げたときに――

• シャープな角度で仕上がる（90°以上の立ち上がりが可能）

• 割れ・しわが出にくく、表面が美しい

• 薄板でも直角に曲げやすい

などの利点が生まれます。

🏢 配管工事での一般的な市場での具体的活用例

① ステンレス製の化粧パネルや配管カバー

飲食店や商業施設では「見せる配管」が求められます。
その際、カバーやボックスの“角”がシャープに立ち上がっていることで、空間の美観が格段にアップ。
一般の曲げ加工では難しいこの仕上がりも、グルービングなら実現可能！

② 分電盤や電気室の制御盤まわり

屋内配管の電気関係では、安全性と同時に限られたスペースに収まることが求められます。
グルービング加工なら、最小限の曲げ半径でしっかり形を出せるので、狭所対応が非常にしやすいのです。

③ 設備保護用の防音・断熱カバー

防音材や断熱材を内包するパネルでは、直線的で気密性の高い仕上がりが必要です。
グルービング加工で密着性の高い形状を作ることで、性能面でも優位になります。

💡 グルービング加工の現場メリット

• 見た目がシャープで美しい

• 折り曲げ時の割れ・反りを防げる

• 強度があるまま軽量化も可能

• 部材点数を減らして、コストダウン

そして何より、「現場で手直しが少ない」！
一発で決まる加工ができることは、施工現場にとって何よりのメリットです。

⚠ 注意点

• 裏面にグルーブ跡が出るため、「両面意匠」の場合はNG

• 加工には専用機材・Vカッターなどが必要

• 材質ごとに溝の深さや角度を変える繊細なノウハウが必要

設計段階から「グルービングを使う前提」で構造を考えると、後々の工程もスムーズです。

🧠 まとめ：配管設備工事の“見た目革命”

配管まわりは、かつては「隠すもの」でしたが、
今は“見せる工事”として意匠性と精度がセットで求められる時代です。

その中で、グルービング加工は――

• 現場での対応力

• 加工精度

• 見た目の仕上がり

この3つを高レベルで満たす「現代の加工技術」と言えるでしょう！

次回もお楽しみに！

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もっとマニアック！？でも超役立つ「バーリング加工」の魅力に迫る！

今回ご紹介するのは、少しマニアックに聞こえるかもしれませんが、実は配管設備工事や金属加工の現場で非常に役立っている加工技術――**「バーリング加工」**についてです。

🛠 バーリング加工とは？

バーリング加工とは、薄い金属板にあけた下穴の縁を、専用工具で押し広げて筒状の立ち上がり（フランジ）を作る加工方法です。このフランジにタップ加工（ネジ山を切る）をすることで、薄板でもネジがしっかり効くようになります。

通常、1.0mm以下の薄板に直接タップ加工をしても、ネジ山が浅すぎてネジが抜けてしまうリスクがあります。そこで、バーリング加工を施すことでネジのかかり代（有効ネジ山の長さ）を確保でき、しっかりと固定が可能になります。

💡 現場でどう使われる？

バーリング加工は、現場のちょっとした工夫から大型設備まで、幅広く使われています。

• 天井裏の吊りバンド金具の製作
  　→ 薄いステンレス板にバーリング＋タップでボルト固定。強度と軽量化を両立！

• ボックス型フレームの補助固定
  　→ 仮設配管用の支持金具や器具取付プレートなど、現場加工でもすぐ使える！

• 空調機器まわりのブラケットプレート製作
  　→ 市販のナット類ではスペースが取れないときに、バーリング加工が活躍！

特に屋外設備や高所作業など、ボルト固定の強度と軽量化が両立できるため、施工効率と安全性の両面でメリットがあります。

✅ バーリング加工のメリット

• 軽量化：ナット溶接や補強部品が不要になるため、構造をシンプルにできる。

• 高強度化：ネジのかかり代が増えることで、耐振動性・耐久性が向上。

• 加工性の良さ：薄板へのタップ加工がスムーズで、現場対応にも向いている。

• 工程短縮・コスト削減：ナット溶接や部品取り付けの工数を削減。

⚠ バーリング加工の注意点

ただし、注意すべき点もあります。

• 材質によっては割れやすい（特に硬質ステンレスやアルミ材は事前検証が必要）

• 加工精度が低いとタップ不良やバリ発生の原因になる

• 加工後の変形防止には板押え治具や裏当てが必須

つまり、誰が加工するか、どの工具・段取りを使うかで、結果が大きく左右される加工なのです。

✨ まとめ：バーリング加工は“薄板固定”の必殺技！

見た目はただの小さな筒でも、その裏には精密な加工と強度へのこだわりが詰まっています。
私たちの現場でも、「この場面、バーリングがあって本当に助かった」という経験は何度もあります。

バーリング加工は、“縁の下の名加工”。軽量で強度が必要な配管設備工事には、欠かせない存在なのです！

次回は、配管の“魅せる化”に欠かせない！見た目の美しさと機能性を両立する「グルービング加工」を徹底解説します。

次回もお楽しみに！

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